SESSION 2014 FOESSEL Loïc BTS Maintenance Industrielle Rapport du Projet Technique en Milieu Professionnel Amélioration de la disponibilité d’une ligne de production Introduction Dans le cadre de mo BTS Maintenance, il été demandé d’améll soudure. Ce qui nous a poussé qu’après l’étude des or 13 Snigeto uxième année de ligne de robots de ette ligne est le fait pannes survenues durant 2012/2013, nous nous sommes aperçus que malgré de la maintenance préventive, des pannes surviennent de façon aléatoire.
Nous ne sommes pas en mesure de les prévoir et nous ne contrôlons donc pas la fiabilité e la ligne. Cependant, en fin 2013, suite à l’intégration durant l’année d’une nouvelle gamme de produit sur le site, il m’a été imposé de travailler sur la cellule de soudure nouvelle génération qui accueille des outils spécifiques à cette nouvelle production. Remerciements : Je remercie tout d’abord Pentreprise MGI Coutier de Condé sur L’entreprise 7 Présentation du support technique Analyse de l’existant Etude préalable . Etude de la réalisation 14 Elaboration du planning 17 Mise en œuvre 18 Bilan 20 Conclusion 22 Annexes 13 intervient dans deux grandes familles de produits : le ransfert de fluides et les mécanismes, qu’il conçoit, fabrique et vend pour le marché automobile et poids lourds. L’entreprise MGI Coutier de Condé sur Noireau dans le Calvados, a été créée en 1988. Elle appartient à la division Articulation et Découpage du groupe. Le site conçoit et fabrique essentiellement des pédaliers, aussi bien pour les voitures ? direction à gauche, direction ? droite (pour les pays anglophones) et auto-école.
L’usine fabrique également des pièces en tôles découpées ou embouties. Ses concurrents sont des équipementiers comme Valeo. Ses rincipaux clients sont PSA et Renault. Les moyens de production Les moyens de productions sont principalement 6 presses de découpe, 3 presses de reprises, et 5 robots de soudure. Les pièces produites sont ensuite envoyées sur les différentes lignes d’assemblages. (Exemples : charnières de porte, verrous de sièges, pédales, pédaliers auto-école) Productions : Par an, 260 000 pédaliers et 31 000 000 de pièces sous capot sont fabriqués en moyenne. génération de pédaliers à direction ? droite produite par le site, et étant donc une priorité usine, la cellule de soudure est xclusivement consacrée à cette gamme. La cellule de soudure : La cellule de soudure se compose de deux parties principales : un bras manipulateur et un positionneur. Un générateur externe permet la soudure grâce à un approvisionnement en fil de soudure et en gaz. Deux outils identiques sont montés sur le positionneur, un sur chaque station, suivant la production à effectuer. Chaque jeu d’outils fabrique un type de pièce différent.
La cadence de production varie donc suivant les outils. A ce jour nous possédons 4 outils, dont 1 se trouvant sur un autre site du groupe. (Démonstration de soudage) 0 Analyse de l’existant . Pour débuter l’étude je disposais des taux de pannes 2012/2013 donnés par le responsable maintenance : Taux Pannes 2012 3 toutes les feuilles d’interventions réalisées à chaque intervention des techniciens de maintenance depuis Décembre 2013. (Annexe 1 : exemple de feuille d’intervention) Ce nouveau robot ne dispose pas de gammes de maintenance préventives.
Cependant, suite ? la décision d’augmenter la maintenance préventive, depuis juin 2013 par le responsable maintenance, il a été décidé d’améliorer l’objectif des taux de pannes de 4% à 3% pour 2014. Annexe 2 : graphiques des actions de maintenance 201 2/2013) Etude préalable Afin de pouvoir améliorer la disponibilité de ce robot, et le TRS ne pouvant être encore exploité, j’ai décidé de travailler sur les 6 causes de non J’ai créé un système de plan machine pouvant me permettre de locallser les endroits les plus critiques de la cellule, ainsi que les aléas rencontrés le plus fréquemment par les opérateurs.
L’installation de ce nouvel élément de suivi a nécessité un dialogue avec les opérateurs et les techniciens de maintenance afin de leur expliquer le but recherché et ce que cela allé apporter ? la maintenance et la production. Dès les premières semaines de placement de ce suivi et grâce à la coopération des opérateurs et des techniciens, des résultats ont été obtenus. Annexe 3 : plans machine des 2 premières semaines du 7905) En comparant les plans machine avec les feuilles d’intervention, j’ai pu me rendre compte que des pannes outils étai en tant que pannes tableaux de classification des pannes) (Annexe 5 : tableau du Pareto) 12 Pourcentage Pourcentage cumulé pannes outils Pannes machines Préventif Ce graphique révèle que nous avons plus de pannes outils que de annes machines. J’ai donc décidé de m’intéresser aux outils et de faire un deuxième Pareto pour cibler les types de pannes les plus récurrentes. Annexe 5 : tableau du deuxième Pareto) 6 3 nettoyage et remontage du venturi, la dépression est passée de -0,15 à -0,85 bars ; le seuil minimum d’aspiration pour un fonctionnement correct étant -0,20 bars. C’est ce qui a confirmé que la chute d’aspiration pouvait être due ? l’encrassement du système. J’ai organisé une réunion avec mes collègues du service maintenance afin de leurs faire part de mes solutions éventuelles et d’avoir leurs avis sur es dernières. Je leur ai proposé de mettre des centreurs d’une autre matière que l’acier pour limiter les résldus de soudure.
Il a été décidé des choisir de l’Elbrodur, un alliage de cuivre avec les mêmes propriétés que lui, car cette matière est déjà utilisée sur d’autre machines de soudage et il empêche l’adhésion des résidus. Ensuite, pour le problème de dépression, je leur ai proposé de créer un système de signal lumineux pour indiquer quand faire du préventif pour nettoyer les systèmes venturis et les flexibles pneumatiques. J’ai proposé d’ajouter des boitiers, un par util, avec des voants verts et orange. Le vert indiquant que les venturis sont en bon fonctionnement, et l’orange indiquant que le préventif devra avoir lieu.
Pour le problème des capteurs, j’ai demandé si les capteurs présents étaient adaptés aux conditions de soudure. Mais les capteurs que nous possédons sont des capteurs standardisés et de nouveaux capteurs spécifiques seraient trop couteux. donc je ne peux pas agir sur ces derniers. Cependant, il m’a été dit que lorsque les opérateurs quittaient leur poste pour aller en pause, ils laissaient les pièces venantes d’être soudées sur les outils. Les soudures dépa PAGF 7 3 peuvent endommager rélectronique des capteurs à proximités.
Les capteurs résistent aux projections de soudure mais ne sont pas fait pour supporter une chaleur de 700C sur une longue durée. j’ai donc proposé de créer une fiche consigne pour les opérateurs afin qu’ils vident les outils avant de partir en pause. 15 Enfin, pour ce qui est des nombreux défauts d’amorçages, j’ai cherché à savoir depuis quand ces défauts sont apparu. Les premiers défauts coïncidaient avec le remplacement du fût de fil de soudure, mais ce fil étant le fil standard utilisé sur tous les utres robots, le problème avait de chance de venir de lui.
En revanche, la date coïncidait aussi avec l’arrivée de nouveaux opérateurs sur la cellule. J’ai donc décidé de m’orienter sur cette piste. Sulte à cette réunion, je suis allé voir les opérateurs pour Savoir leur façon de faire lorsque les défauts d’amorçages survenaient. Les nouveaux opérateurs m’ont appris que lorsqu’ils effectuaient un acquittement du défaut, cela suffisait pour poursuivre la production. Mais lorsque le défaut persisté, ils demandaient de l’aide aux opérateurs confirmés, qui eux faisaient un nettoyage de la torche.
Normalement ces nettoyages doivent s’effectuer en fin de poste, mais les nouveaux opérateurs ne le faisant pas, les torches continuaient de s’encrassées. C’est en accord avec le responsable maintenance que j’ai décidé de créer une gamme PAGF 13 la suite. (Annexe 6 : devis Soudage Center) Pour le contrôle de dépression, les lampes vertes et orange se trouvant en stock. j’ai fait un devis, puis une commande chez E. T. N pour des boitiers en aluminium résistants sur une grande plage de température. (Annexe 7 : devis E. T. N) Puis j’ai réalisé le schéma de câblage des voyants et des boitiers.
Le principe étant de écupérer les informations des seuils des vaccuostats pour alimenter les lampes. Grâce à la documentation technique des vaccuostats, j’ai pu déterminer leur tension d’alimentation (1832V DC) et les fils délivrant les informations. un répartiteur alimente les vaccuostats_ une seule information est utilisée sur l’automate, le seuil 1 . Le seuil 1 est réglé sur -0,20 bars, étant le minimum nécessaire pour la dépression. Il est donc utilisé pour un voyant vert. Le seuil 2 quant à lui n’est pas utilisé.
Je l’utilise donc pour régler un seuil limite avant préventif de -0,40 bars, qui allume un voyant orange. Il y a un vaccuostat par centreur, donc 2 par outil. Chaque centreur a donc sont moyen de contrôle. De plus, j’ai créé une gamme de maintenance destinée aux techniciens, pour les réglages des vaccuostats à partir de la documentation. (Annexe 8 : schéma de câblage vaccuastats) (Annexe 9 : gamme de réglage vaccuostats) En ce qui concerne les capteurs, j’ai créé une fiche consigne pour les opérateurs à fin qu’ils vident les outils de toutes pièces soudées avant de partir en pause. Annexe 10 fiche consigne) Enfin, pour les défauts d’amor a es « ‘ai réalisé une gamme d’automaintenance de la t rocédure pour vérifier la torche et reprendre la production. (Annexe 11 : gamme d’aide au redémarrage) 16 Par ailleurs, le robot ne disposant pas de gamme de préventif, j’ai aussi créé une gamme de maintenance de niveau 3 à l’aide des documents constructeurs et d’une autre gamme de robot. Annexe 12 : gamme de préventif niveau 3) Elaboration du plannlng : Mise en œuvre : Tout d’abords, le temps de recevoir les centreurs et les boitiers commandés, j’ai présenté mon câblage et la gamme de réglage pour les vaccuostats à mon maître d’apprentissage pour validation. J’al ensuite présenté la fiche onsigne de vidage des outils, la gamme de nettoyage de la torche, et la gamme de préventif niveau 3. au responsable maintenance pour qu’elles soient validées.
Une fois les validations effectuées, je suis allé les mettre en place sur les postes. La fiche consigne concernant les dégradations des capteurs étant valable pour tous les robots, je rai installé sur chacun d’entre eux en la présentant aux opérateurs. Puis j’ai mis en place la gamme d’aide au redémarrage à farrière de la cellule de soudure. Elle est placée juste à côté de la porte d’accès au robot à vue et au-dessus de la commande déportée.
